[整理]聚氨酯发泡工艺[整理]聚氨酯发泡工艺 聚氨酯发泡工艺 一、硬泡组合料黑白料比例 1、主料 聚醚、聚酯、硅油(普通硬泡硅油都有羟值，据说是因为加了二甘醇之类的)配方数乘以各自的羟值，然后相加得数Q S1 = Q?56100 2、水 水的配方量w S2 = W?9 3、参与消耗-NCO的小分子物 配方量为K，其分子量为M，官能度为N M (用了两种以上小分子的需要各自计算再相加) S3 = (K × N)/ S = S1+S2+S3 基础配方所需粗MDI份量[(S×42)?0.30 ] ×1.05 (所谓异氰酸...

  [整理]聚氨酯发泡工艺 聚氨酯发泡工艺 一、硬泡组合料黑白料比例 1、主料 聚醚、聚酯、硅油(普通硬泡硅油都有羟值，据说是因为加了二甘醇之类的)配方数乘以各自的羟值，然后相加得数Q S1 = Q?56100 2、水 水的配方量w S2 = W?9 3、参与消耗-NCO的小分子物 配方量为K，其分子量为M，官能度为N M (用了两种以上小分子的需要各自计算再相加) S3 = (K × N)/ S = S1+S2+S3 基础配方所需粗MDI份量[(S×42)?0.30 ] ×1.05 (所谓异氰酸指数1.0) 二、试验设计 1、流动性要好，密度分布“尽量”匀 首先要考虑粘度，只有体系粘度小了，初期流动性才会好(组份平均粘度6000mPa.S以下，组合料350mPa.S以下)，其次体系中的钾、钠杂离子要控制在一个低限(20ppm以内)，从而可控制避免三聚反应提前，即:体系粘度过早变大。如果流动性欠佳，发泡料行进至注料口远端就会出现拉丝痕致使泡孔结构橄榄球化，这一个位置一定抗不住低温收缩。 2、泡孔细密，导热系数要低 不难理解泡孔细密是导热系数低的第一前提，此时首先考虑加有403或某些芳香胺醚进入体系(它们所起的作用是首先与-NCO反应，其生成物与其它组份互溶、乳化稳定性提升，并保证发泡体系初期成核稳定，也就是避免迸泡，从而使泡孔细密)。其次聚醚本身单独发泡其泡孔结构要好(例如以山梨醇为起始的 635SA比蔗糖为起始的1050泡孔要细密均匀得多，还有含有甘油为起始剂的835比1050细密，即便是所谓的4110牌号的聚醚，含丙二醇起始的比二甘醇的好。聚醚生产的聚合催化剂不同，所生产出的聚醚性状也有差异:氢氧化钾催化的聚醚分子量分布比二甲胺催化的要窄)。另外:聚醚生产时的工艺控制-----温控、拉真空、PO--也就是环氧丙烷流量控制、PO原料质量、后处理等等也都会直接影响聚醚发泡的泡孔结构。第三，可优先考虑加入一些能改善泡孔细密度的聚酯成份。第四，适当加入低粘度物调整总体粘度(如210聚醚) 3、耐低温抗收缩性要好 这个无须赘言。一是官能度，总体平均要4以上。其次是发泡体成型后空间交联点分布均匀(直观解释是:主聚醚反应活性尽量相差不大，连续的近似的空间结构要稳定得多。) 4、粘结性好 所谓粘结性表面是指泡沫体与冰箱、冷柜外壳和内胆之间的粘合，其实是指泡体柔韧性，以及抗收缩性。(水份用量、降低总体羟值，添加柔性结构成分，如210、330N之类都可以改进泡沫对壳体的粘附性) 5、成本较低 目前冰箱、冷柜行业竞争白热化，性能极佳价格昂贵的组合料没人用的起，所以我们一定要为成本考虑(比如芳香聚酯价位要比聚醚的低，可以加一些。) 6、安全性 这是对环戊烷体系的特别要求(至少环戊烷不象F11那样想加多少就加多少，不难理解加多环戊烷的更具有安全风险隐患) 7、保证发泡生产的基本工艺的连续稳定性 冰箱、冷柜连续生产线一般控制很稳定，但不排除偶尔的工艺

  波动，比如料温、环境和温度高个一两度，黑白料比例在小范围内波动等等，所以要求组合料有一定的“宽容性” 8、黑料配伍 各款黑料自身性状、活性不同，那么，白料体系调整一下有时就显得异常必要。(配合5005的没事，绝不代表与44v20能随意切换) 9、主聚醚聚酯的选取方向 (1)相溶性:指 “聚醚、聚酯/硅油/水/催化剂/物理发泡剂 ”所组成的体系要互溶性好，均相稳定-----至少存放一段时间不能分层。 (2)官能度构成及骨架类型:原则上说官能度越高，所发泡体的物理性能数值(尺寸稳定、抗压强度等)就越“理想”，但往往官能度高的聚醚粘度偏大(多挂PO也能降低粘度，价格又下不来)，所以，平均一下，4个官能度马马虎虎可以对付了;另外，如果聚醚体系中有芳香结构(苯环)引入，无疑也会提升泡体的物理性能。 (3)反应活性:含有伯羟基结构的聚醚(和诸如三乙醇胺之类的小分子交联剂)活性高，却多多少少会影响发泡反应的中后期流动性。所以，其加入量一定要控制在某环围内。 (4)羟值搭配。根据水用量、黑白料比例预设，可以大体反算出主份平均羟值范围，一般为380-410mgKOH/g (不仅是指聚醚、聚酯采购价格低，还应综合别的方面考虑黑白料比5)经济性: 例，毕竟现在黑料价格高企。 (6)市售采购之方便性:好不容易调整出一个配方，结果原料市面上只是你有用别人不会问津，除非财大气粗每月用量惊人，否则配料供货能不能保障就只得看“交情”浅薄。 10、匀泡剂(硅油)的选择 (1) 与组合料其它成份的配伍性:这个不难理解，否则，生产硅油的厂家就不会编出那么多

  了------什么F11型、141B型、环戊烷型、全水型、聚酯型、蔗糖聚醚型等等。硅油型号选配得当，可以明显控制导热系数低限化。 (2) 与黑料的配伍性、核化能力:这个关注的人不多。其实多数情况下“泡孔不好”就是硅油对“黑白料整个体系的乳化能力不够”所致。 (3) 流动性:能使发泡体系泡孔细密的硅油可以显著提升发泡流动性，同时另外一个佐证是:发泡速度略有加快。 (4) 稳定性及用量:有些硅油遇见水、碱性催化剂、含氯发泡剂或含氯阻燃剂时 会逐渐变质;有些则必须加大用量(用量2.5%以上)才会显示它是硅油。 (5) 价位:能用22元/kg搞定的就不必去用进口的45元/kg，要知道每吨组合料中硅油14kg那差价就是过200元了。 11、水份额的确定 (1)粘结性:你水用量多，泡体表面偏脆，与壳面的粘结性就差，一般冰箱、冷柜料水用量1.7-2.3%(专指141B体系和环戊烷体系) (2)物理发泡剂体系的选取:现在到处喊着环保，141B早就说要限量使用了，可市面下居然还有F11型(或勾兑型F11)组合料交易。水用量只好随行论价:F11型的---0.6/1.6， 141B型的---1.7/2.2,环戊烷型的---2.0/2.4 (3)经济性:水确实很便宜的,不过它用多了,黑料量就得加上去,于是还是不合算的机会大(自然，是使用组合料的客户买单). 12、催化体系确定 (1)前期要求:以前很多朋友认为乳白起发慢一些,等料子稀哩哗啦地流到各自“岗位”底下后再直发起来。其实不然，其一:液态料子极易从箱体缝隙中漏出去造成污物粘模;其二:影响泡孔细密度和整体结构，从而拔高泡体导热系数;其三:起发速度加快反而会加快发泡料行进速度。一般说来，出枪乳白时间6-8秒最好。 (2)中期流动:在发泡定型期间，中期流动时间段(拉丝减去乳白时间)越长越好，能够保证泡体填充箱体各个角落，又不至于泡孔变形严重。最理想的状态是拉丝开始前3-5秒钟，泡料已经充填到位，最远端排气孔有明显逸料出现。 (3)后期固化:这个要求不必太严，反正连续生产中模具不是冰冷的，如果生产线有保温炕道，不怕到期收不了庄稼。 (4)建议搭配:Am-1 + 环己胺。 三、工艺确认 1、发泡体系确定 141B的还是环戊烷的。水量/物理发泡剂量的范围预定 2、首先搞清楚目标生产线的工艺细节 发泡机类型、灌注流量、灌注前的温控数值、炕道保温温控值及保温时间、箱体灌注口在哪及发泡料流经路线行程、灌注后合模封洞操作的流程。 3、目前(工作)环境和温度、湿度变动情况。 4、向现场作业员、质检员求询目前现行工艺、原料有什么缺陷和请他们提出什么其他具体实际的要求。 四、具体试验 1、相溶性 ? 100ml小烧杯加一短玻璃棒，归零，依次倒入主聚醚(聚酯)搅匀看是否透 明。 ? 加入硅油、催化剂、水，搅匀，看是否透明。 ? 加入物理发泡剂搅匀看是否透明(注意搅拌后挥发的物理发泡剂要补回)。 ? 预配的组合料样品要存放至少3天透明不分层才好。 ? 组合料样分别放在35?、15?下贮存24hr看是否透明 ?有条件时，需要测设计中的组合料粘度(25?及正常生产状态下的温度)看是不是粘度随气温变化有大幅度的波动。 2、抗收缩 自由发泡样1hr后切成

  方形体，量取定边尺寸后放在-20?冰柜中24hr看尺寸变动情况，2%以内的线、自由发泡 按设计的黑白料比例、温控执行自由发泡，关注料速、芯密度和拉丝痕迹。 4、流动性

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