聚氨酯胶套，用于等静压成型胶套模具，与橡胶等静压胶套比优势大，全套设计，复杂形状等静压成型模具，精准成型模具，工装夹具。密封结构设计，精准成型设计，弹性模具硬度选择，工装夹具的设计，保证成型精度。专用聚氨酯材质的等静压胶套模具在性能和性价比方面的碾压式优势！针对等静压模具专门研发的聚氨酯高分子材料，具有塑性好，弹性好，抗油、耐水和抗氧化老化性能好的特点。体现在等静压成型生产中，就是成型精准，表面十分光滑，常规使用的寿命长。根据使用情况，有明确的目的性的解决方案，包括设计，胶套，工装吊装等夹具的制造。当然，一般聚氨酯制品企业用常规聚氨酯材料粗制滥造的所谓等静压模具，是不能够实现那些优点的。等静压工艺制品具备组织架构均匀，密度高，烧结收缩率小，模具成本低，生产效率高，可成型形状复杂、细长制品和大尺寸制品和精密尺寸制品等突出优点，是目前一种较先进的成型工艺，以其独特的优势开始替代传统的成型方法，如陶瓷生产的火花塞、瓷球、柱塞、真空管壳等产品。等静压成型(isostatic pressing)又叫静水压成型，是利用液体介质不可压缩性和均匀传递压力性的一种成型方法。即处于高压容器中的试样所受到的压力如同处于同一深度的静水中所受到的压力情况，所以叫做静水压或等静压，根据这种原理而得到的成型工艺叫做静水压成型，或叫等静压成型。

  不同的材料，所需成型压力也不同，一般需通过实践或经验来选定。例如，压制高压电瓷塑性料时，最佳压力为100～120MPa，压制氧化锆、95%氧化铝料时为180 - 200MPa。保压时间是根据坯件截面积尺寸大小来确定的，一般为0-5min。对于压制壁厚、尺寸大的坯件，保压能增加颗粒的塑性变形，从而可提高坯件密度，一般可提高2% - 3%，同时使坯体内外密度均匀一致。泄压速度是一个十分重要的工艺参数，如果泄压速度控制不当，就可能由于压坯的弹性后效、塑性包套的弹性回复、压坯中的气体膨胀等原因而导致坯体开裂。在具体的加压操作的流程中，升压、保压、泄压工艺应根据粉末特性、产品形状和尺寸、装料振实密度、包套粉末有无除气、包套壁的厚薄等因素来决定。

  脱模被压制成型后的坯件，塑性包套回弹与坯体分离，刚性芯模由于坯体的弹性后效作用，坯件与芯模形成0.2 -0.3 mm的间隙，在正常情况下可顺利脱模。在脱模的操作的流程中应细心，做到轻拿轻放，防止碰撞和损坏。

  坯件尺寸和性能检验测试 坯件的形状尺寸是不是符合要求、坯体切削余量的大小，取决于模具的结构设计，压坯粉末的性质、模具的表面光洁度、粉末在模腔中充填均匀性、成型压力、升压速度、包套的质量、压坯截面尺寸和压缩比等。在冷等静压成型中，要保持这一些因素的恒定是很难的。因此，为了能够更好的保证制品的形状尺寸，在正常的情况下都留有一定的加工余量。对于生坯强度不够高的成型坯体，直接用来切削加工容易损坏，可通过素烧来提高坯体强度，再进行切削加工。对坯件的检查，主要是检查有没有层裂、开裂，壁厚是否一致，表面有无伤痕、杂质等缺陷。

  等静压成形（isostatic pressing,IP) 是借助于高压泵的作用把流体介质(气体或液体)压入耐高压的钢质密封容器内，高压流体的静压力直接作用在弹性模套内的粉末上，粉末体在同一时间内在各个方向上均衡地受压而获得密度分布均匀和强度较高的压坏。世界上最早的等静压机于1939 年在瑞典研制成功。等静压成形的显著优点是能压制形状复杂的压件，且密度分布均匀、强度高，其压制压力较钢模压制法低。通常，等静压成形按其特性分成冷等静压和热等静压，前者常用水或油作压力介质，故有液静压、水静压或油水静压之称; 后者常用气体(如氩气) 作压力介质，故有气体热等静压之称。

  冷等静压制成形技术的发展及工艺过程金属粉末的冷等静压制技术(cold isostatic pressing,CIP)由Westinghouse LampCompany 公司的Madden 于1913 年发明，当时是用来制备钨、钼丝的坯体，至今该技术还用于难熔金属工业。用于半自动化生产陶资部件的干袋式冷等静压制技术由ChampionSpark Plug 公同的Jeffrey 于1942年发明。第二次世界大战中，CIP技术扩展到压制炸药、网饶、做及其他防护材料，二战后，制造出容显更大、承受乐力能力更高的容器用米压制金属、陶瓷的粉末材料。1970年，压力腔直径为5IMPa 的压机用于被粉末的压制。610mm、长为2450mm，压力达到551MPa的压机用于铍粉末的压制，很大一部分金属粉术及部件的生产都把冷等静压成形作为生产卫艺的主要步骤，包括钨、钼、铍、钽、碳化钨/钴台金、P/M 高速钢、P/M复合材料等。压制压力可在200-400MP.变化，特殊的达到760MPa，弹性体包套内的粉末体从理论密度的55%~65%通过CIPOW压制到理论密度的75%~85%。冷等静压制可作为热等静压制的顶致密化步骤，烧结后还可锻造、挤压、轧制、冲压及热等静压等。

  美国Bttelle 研究所于1955 年开发热等静压技术（hot isostatic presin,HIP)，首先用于原子能反应过程中燃料元件的扩散粘接，故当时被称为气压粘接。HIP技术基础原理是: 以惰性气体为压力介质，把粉末压坯或粉末包套置于热等静压机高压容器中，使其在加热过程中经受各向均衡的压力，借助高温和高压的共同作用使材料致密化。1963 年瑞典ASEA 公司用预应力钢丝缠绕结构制造HIP设备的主要结构一高压容器，其结构紧密相连、安全可靠，奠定了HIP技术全力发展的基础。HIP技术最显著的特点是，粉末体(粉末压坯或粉末包套) 在等静压高压容器内同一时间经受高温和高压的联合作用，强化了压制与烧结过程，降低了制品的烧结温度，降低幅度达到10% ~159 6以上，并使处理后的材料仍保持细晶粒的晶体结构，从而显示出HIP技术在粉末冶金与陶瓷材料烧结方面的优势。温度、压力、时间三个工艺参数在热等静压过程中均可调整控制，可有效地消除制品内部残存的微量孔隙和提高制品相对密度。已有许多金属粉末或非金属粉末采用HIP法获得接近理论密度值的制品和材料。

  HIP与热压祛相比，前者制取的制品密度要高，尤其在压制难熔金属(如钼) 时差别更明显。同一材料的热等静压制温度比热压法低，例如难熔金属及其化合物的热等静压制温度通常为其熔点的50%，而热压法为其熔点的70%。考虑到低的压制温度有利于获得细晶粒的合金材料(如粉末高速钢)，有利于制取一般方法难以制取熔点悬殊的层叠复合材料，所以热等静压材料性能普遍高于热压法制取的材料的性能。热等静压包套材料为低碳钢和不锈钢薄带，甚至玻璃。